一、套圈锻造经常使用设备
1.锻造加热炉
加热对锻件的内在质量、材料利用率、生产效率、能源消耗、工作条件、劳动强度、环保等均
有很大的影响。加热质量的好坏，取决于加热设备的结构形式及燃料的种类。目前国内加热炉
按燃料种类可划分为煤炉、油炉、煤气炉和电炉四种，其中煤炉生产的锻件占整个产量的一半
，电炉不到10%。
2.曲柄压力机
曲柄压力机主要有工作机构（由曲柄、连杆、滑块组成）、传动系统（电机、带轮、传动轴等
）和机身组成，电机通过带轮使曲轴旋转，曲轴的曲拐通过连杆带动滑块作上下运动，从而进
行工作。曲柄压力机适用于钣金件的冲压、套圈锻件的模锻（特别是流水线生产）等。
3.辗扩机
辗扩机有工作部分（辗压轮、气缸、辗压辊）、控制部分（信号辊、气阀、控制系统等）、机
身组成。工作时环坯套在辗压辊上，旋转着的辗压轮在气缸压力的作用下压向环坯，与环坯接
触后开始变形，同时环坯和辗压辊在摩擦力的作用下旋转，环坯受压缩而壁厚减薄，直径扩大
，当环坯的外径增大与预先调整好位置的信号辊接触时，信号辊发出信号，气缸切换，辗压轮
向上回程，卸料机构将锻件推出，完成套圈的辗扩工艺。
4.空气锤
空气锤由工作部分（活塞、锤杆和砧铁）、动力传动部分（电机、带轮、曲拐轴等）
、操纵部分及机身（压缩缸、工作缸、立柱和底座）组成，曲拐轴的旋转运动使压缩缸内的空
气被压缩或膨胀，这空气通过工作缸与压缩缸间相通的气道及控制气道的阀，进入工作缸的上
或下腔，从而控制锤杆的运动。 ?使用空气锤来生产轴承套圈锻件，主要是小批量、较大套圈
锻件上，有自由锻和锤上模锻，工作时吸排气噪声大。
（1）半煤气炉
煤在半煤气发生炉内经不完全燃烧（不完全燃烧产物包括炽热的煤气和煤的馏分）从煤气燃
烧口送入加热室，在送入过程中通入空气与之混合进行燃烧。它的结构简单，热效率比反射炉
高，劳动条件较反射炉大为改善，但对煤的质量要求较高，对易结渣的煤不宜采用。
（2）煤气炉
煤气炉结构形式很多，常用的中小型煤气炉大多为移动式上排烟的。其燃烧过程是煤气和空气
在燃烧装置中经过很好的混合后，从喷口喷入加热室内燃烧，燃烧产生的烟从出料口附近的烟
道向上排出。它具有热效率高、炉型较简单、操作方便、卫生条件好等一系列优点。
（3）油炉
炉型构造与煤气炉基本相同，仅燃烧装置不同。使用重油作为燃料较为经济，也有使用柴油的
。油炉热效率高，劳动条件和卫生条件均比煤炉好，加热速度快，质量好。
（4）感应电炉
电加热的设备分为电阻炉、感应电炉和电弧炉三类。在轴承锻造生产中，主要采用感应电炉。
其原理是：当高频交流电流通过感应线圈时，在线圈的周围产生了一个感应电势，在感应电势
作用下，金属棒料内有电流流动，因金属本身的电阻，使电能转变为热能将金属棒料加热。目
前煤炉应用最为广泛，尤其是中小厂，因成本低，但劳动条件差，热效率低等，因而不少厂对
其结构进行了改进，如水平往复炉等。电加热以感应加热为多，具有热效率高、加热速度快、
环保等优点，但设备投资大。煤气炉加热也比煤炉加热有劳动条件好，环保等优点，但煤气站
建设一次性投资大。
二、加工方法
车削加工方法有集中工序车削法和分散工序车削法两类，集中工序只用了一道工序就
可完成一个或几个套圈的车削加工，而分散工序要分几次装夹才能完成一个套圈的车削加工，
它们各自有自己的特点：
1.集中工序的特点?
（1）一次装夹循环中能完成大部分或全部车削工序，减少了套圈装夹定位误差和装夹定位辅
助时间，提高了套圈各表面间的位置和尺寸精度，提高了生产率。若是成批生产的中、小型套
圈在多轴自动车床上一次可车出2～3个。
（2）缩短了工艺流程，减少了中间贮存、装卸、运输环节，便于生产管理；减少了机床设备
和工具量。
（3）有利于实现自动化和大批量生产，缩短了生产周期，降低了生产成本。
但同时对车床、刀具、夹具和辅助工具等工艺装备和工件毛坯均有较高的要求。例如要求毛坯
留量少且尺寸有较高精度，对金相组织和硬度等表面质量也要求较严格；要求车床有较大的功
率、刚性和较高的加工精度及自动化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多轴半自动机和自
动机床，一般对大批量生产宜采用多轴自动机床，对中、小批量和加工型号多变的宜采用多刀
半自动车床；工艺装备的种类和数量多，专用性强、更换型号麻烦，调整困难且费时，工人的
技术水平要求较高，需要合理的生产组织管理。
2.分散工序法的特点
（1）适合于中、小批及单件生产。容易组织生产，车床、工夹具简单经济，便于更换轴承型
号，成本低。若单机连成自动线，亦适合大批量生产。
（2）可以采用刚性好、功率大的高效专用车床来加工，便于选取最佳的工艺参数，可用高速
大走刀切削，提高了加工效率。
（3）对单机可以实现自动上下料、自动走刀和自动测量，机床容易操作，对工人要求技术不
高。
（4）对套圈毛坯要求不高，各类形式、大小、精度批量不一的毛坯都能适应。但“分散工序
”工序多而工艺路线长，加工时间和工序间停贮、运输、检查装卸等时间长，一个套圈需经多
机、多工序、多次装夹定位、多人操作和检查，定位误差大、加工精度差。增加了人、财、物
和能源的消耗。
综上所述，使用“集中车削法”是发展趋势，“分散工序”被生产条件有限的中、小厂采用
。